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Aerotecnic innova en el curado por microondas de piezas aeronáuticas en material compuesto

La empresa lidera el proyecto FAMACOM, con un gran potencial transformador dentro de las tecnologías de fabricación del sector

La compañía Aerotecnic, con sede en Aerópolis, en el marco del proyecto FAMACOM, está desarrollando una solución integrada para la limpieza, deposición y compactación automática one-shot mediante el curado in situ por microondas (MW), de una estructura sándwich de material compuesto para el sector aeronáutico.

Enmarcada dentro de la constante apuesta por la innovación por parte la empresa, se trata de una solución con un gran potencial transformador dentro de las tecnologías de fabricación del sector. Se busca no sólo obtener un rendimiento superior a las alternativas habituales, mejorando la eficiencia de los procesos de curado, sino también un gran avance en la automatización del proceso completo de limpieza, deposición y compactación, integrando en una única célula robotizada todas las operaciones.

Como empresa dedicada a la gestión integral de aeroestructuras aeronáuticas, Aerotecnic cuenta con un amplio recorrido en la fabricación de estructuras y componentes aeronáuticos, incluyendo la fabricación de piezas aeronáuticas de composite con fibra de carbono, conocidos como CFRP. Aparte de la propia fabricación, Aerotecnic posee también las capacidades y experiencia en todos los post-procesos necesarios para las diferentes elementales, así como el conocimiento de los requerimientos a nivel calidad y materiales implicados, lo que la posiciona en una situación privilegiada para abordar este desarrollo.

Los objetivos principales a alcanzar con el proyecto son: reducir las operaciones manuales en un 80% en este tipo de fabricación y en un 40% el tiempo del curado, frente al autoclave; conseguir homogeneidad de calentamiento de curado a lo largo de la pieza de al menos del 95%; ahorro medio del 40% en el tiempo de curado respecto al autoclave, lo cual incrementará considerablemente la producción y la eficiencia de los procesos; reducción en los consumos energéticos del 40% respecto al actual sistema de curado en autoclave; ahorro del 30% en la fabricación de utillaje.

El consorcio del proyecto se completa con la participación de las empresas CT-Ingenieros líder en innovación tecnológica, Inespasa, puntera en el diseño, fabricación, montaje de utillaje aeronáutico y Titania, especializada en ensayo de materiales y procesos aeroespaciales. Aomplas, Fada-Catec y la Universidad de Cádiz participan como entidades colaboradoras, y el proyecto se enmarca en el Programa Innterconecta 2018, subvencionado por el CDTI y apoyado por el Ministerio de Economía y Competitividad.